连接器注塑生产中出现的问题原因及解决方案

1.凹陷现象的主因：设计大浇口先行凝固无法铺满该区域和收缩;应恰当选料减少肉厚、浇口尺寸加大以利塑料补满、浇口设计于肉厚稍大区；成型条件设定不当(保压计量);应保压压力与时间加大(不能过头)；产品设计不当，形成严重凹陷;应肉厚需平均、补强力需须厚度须小于壁厚。2.光泽不佳的缘由：模具受损或研磨不善;应镜面加工镀铬或钛砂纸磨光；料温或模温过低;应选用恰当料温与模温来改善光泽度。3.烧焦的缘由：排气不良塑料自身气体含量过多;应降低射速争取气体排出时间、分割模仁增加排气槽、两段式锁模先低压排气再高压锁模。4.混色的缘由：产品射出磨擦带静电吸附灰尘;应将置物篮加装除静电安装；加工油污未肃清机台环境污染;把模具油渍肃清、环境坚持清洁和机台打扫；塑料烘干加次料粉碎时混入;留意机台与周边尽量更用同颜色的塑料。5.模仁变形的缘由：corepine过长、强度缺乏;产品应设计防止模仁长宽比大于5；计量保压过大;应依据产品顶出情况调整条件；因合胶线所形成弯折;应将合胶线移至强度大之区域加大冷料井。6.合胶线的缘由：由多点进胶所形成之合胶线或无法防止的状况;在合胶线区域增加厚度温度或压力、挪动浇口挪动合胶线与不重要区域、加装溢料井减轻合胶现象。7.脱模不顺的缘由：产品/模具设计不当，射出时前端受压过大不易顶出;加肉厚降射压、gate加顶针；顶出系统不均衡，招致顶穿而粘模;应考量整体配置、料深区需与两侧加装顶针；分模线设计不当粘母模，无法脱模;应将产品大局部设计与公模上；模仁损伤或组配不量，形成毛头产生影响脱模;应检查并修正模具；模具文字所形成的死角，形成脱模不易;研磨打光、设置顶针、设计防止于脱模方向；顶出机撗无法顺畅，顶针断裂;顶针组配不应马虎“戒急用忍”。8.短射现象的缘由：产品肉厚不均，形成薄区活动异常，严重时形成短射;设计时尽量将肉厚平均化；多模穴中各穴活动不均衡;均衡流道设计，应用模流剖析来计算其尺寸；射出线规格不契合;依据产品大小估量机台；塑料活动性缺乏;调整温度射压来改善(换料)；排气不良形成短射;增开排气槽、降低射速。9.翘曲变形的缘由：产品肉厚不平均形成收缩差别甚大;平均肉厚、活动均衡、降低射压；产品肉厚太薄或活动长渡过长招致活动艰难及残留应力过大;设计思索成型性(如/T比)；模温冷却系统设计不当，公母模温差大，两面收缩不同形成翘曲;冷却配置设计应当、参数管制(温度/流速)；顶出位置不均衡。关于脱模艰难之产品于顶出后形成变形;顶出均衡、gate与加持面积大和区域加装顶针。10.毛头的缘由：产品/模具设计不当，招致射压过高，机台锁模力不够，形成模具无法密合产生毛头;增加肉厚/平均肉厚、慎选塑料/L T比、进步速机/低压高速；模具强度不够，射出时变形，模具无法密合，高温模较易发作;计算出压力来设计模具大小、增加模具补强设计如辅助柱、运用低收缩率与高强度钢材；塑料活动性佳但凝固慢，细微间隙亦能产生毛头;模具精度请求较高、降低塑料模具温度、降低成型射出压力。

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